国内钢铁企业成本构成大起底成本如何测算？

一、钢铁企业生产流程

钢铁企业生产流程大致可以分为粗钢冶炼和轧钢两步。

（1）粗钢冶炼

冶炼工艺分为长流程和短流程两种。长流程系通过高炉将铁矿石等原燃料炼成铁水，再经过转炉，将铁水冶炼成粗钢；短流程系将废钢通过电炉将废钢冶成粗钢。其中，长流程钢材生产大体可以分为两个环节：炼铁环节（高温下的氧化还原反应）和炼钢环节（高温下的氧化反应）。

（2）轧钢

粗钢经过轧制后，就形成各种不同规规格的最终产品——钢材。

二、钢铁企业成本构成

从炼铁环节的主要反应原理不难看出，炼铁环节成本主要来自于Fe2O3/Fe3O4，即原材料铁矿石成本。此外，炼铁环节还涉及辅助材料（石灰石、锰矿石、萤石和耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水电等）、制造费用和人工等耗费。

炼钢环节主要原材料是铁水，炼钢环节的反应原理是通过氧化反应将铁水中的碳含量降低；同时，因冷却铁水或出于降低炼钢综合成本等原因，炼钢过程中还需要加入一定量废钢；因此，炼钢成本主要由铁水和废钢成本构成。此外，炼钢环节还涉及合金（主要为硅锰）、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等耗费。

炼钢环节所生产的粗钢最终用于钢材的轧制流程；因此，轧钢过程成本主要由粗钢构成。不同类型钢材的轧制过程还需不同燃气、电能、轧辊损耗等耗费；其中，螺纹钢轧制费用约为150元/吨、热轧板轧制费用约为300元/吨、冷轧板轧制费用约为950元/吨（冷轧流程轧制费用约为650元/吨，其前序热轧流程轧制费用约为300元/吨）、中厚板轧制费用约为400元/吨。

三、钢铁企业吨钢成本测算

从吨钢成本角度分析，铁矿石价格和焦炭价格系钢材生产成本的关键。截至2016年底，国内铁矿石对外依存度高达86.8%，国内钢铁企业进口铁矿石议价能力持续羸弱；行业景气度下行阶段铁矿石呈现价格粘性特征明显，而景气度回暖后，铁矿石价格灵活上行对钢铁企业效益构成明显侵蚀。同期，国内煤炭行业也进行供给结构性调整，煤炭/焦煤价格大幅上行亦对钢铁企业的经营效益构成侵蚀。2017年以来，钢铁行业景气度提升很大程度上有赖于国家的大力调控，产量下行带来的价格上行终使得钢材毛利润出现显著提升。

需要说明的是，钢材价格决定了钢铁企业在行业景气度上行时是否盈利，而钢材成本决定了钢铁企业在行业景气度下行时是否亏损；行业景气度上行阶段，各家钢铁企业主要信用风险均被利润掩盖；而行业景气度下行阶段，企业运营中不变的成本才是决定钢铁企业信用质量的核心。因此，剔除钢铁行业周期性波动以探讨钢铁企业信用风险的核心就落在了吨钢成本上。

四、吨钢制造成本核算及展望

综合来看，原材料成本、燃料成本、折旧成本和人工及其他成本占吨钢制造成本的比重大致为67%、16%、4%和13%。2014~2016年，铁矿石、煤炭、焦炭等上游与原燃料价格波动较大，受供给侧改革影响，走势出现分化；主要表现为，原材料成本占吨钢制造成本比重下滑，燃料成本和人工及其他成本占吨钢制造成本比重上升。

具体制造成本看，2014~2016年，样本企业制造成本均值分别为3,407.06元/吨、2,993.76元/吨和2,748.74元/吨，持续下滑。其中，原材料价格下滑导致的制造成本下降特征非常明显，2014~2016年，样本企业吨钢原材料成本分别为2,338.96元/吨、1,914.12元/吨和1,707.91元/吨；燃料成本主要由煤炭、焦炭构成，由于煤炭行业同样受产能过剩和供给侧结构性改革影响，其价格呈现先降后升态势。虽然其他制造成本（折旧、人工及其他费用）变动也多少对样本企业制造成本构成一定影响，但相关吨钢成本变动较小。

总体钢材生产本如下：

生铁吨制造成本==(1.6×铁矿石+0.45×焦炭)/0.9(根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂，而包括辅料、燃料、人工费用在内的其他费用与副产品回收进行冲抵后仅占总成本的10%左右)

粗钢吨制造成本=(0.96×生铁+0.15×废钢)/0.82(中国钢铁行业的平均铁钢比(0.96)和废钢单耗(0.15吨)作为测算依据，炼钢工艺中因为耗电量的增加、合金的加入以及维检费用的上升使得除主要原料外的其他费用占到炼钢总成本的18%左右)